发改委：

市煤矸石发电有限公司是根据煤炭工业部（ 87 ）煤加利字第14号文件建立的资源综合利用型坑口电厂，当年总投资9000万元，经5年筹建，于1992 年投产运行，按当时设计年发电量为9600 万度，可安置200人就业，设计能力年可创税利800 万元（按电价元／度设计）。但经过 10 余年实际运行，暴露出许多问题，主要是设计流程不合理，工艺比较落后，设备老化，造成煤耗较高，污染较大，生产成本成倍上升，企业亏损严重。为了深入贯彻《中华人民共和国节约能源法》（国发[2006]28号）、《国务院关于节能减排综合性工作方案的通知》（国发[2007]15号）、国家发改委制定的《节能减排综合性工作方案 》 ，根据我市节能减排任务安排，今年5月公司决定以“节能减排、综合利用”为中心，以科学发展理念，综合本地区的实际情况，借鉴电厂的成功经验，于2007年对电厂进行重新设计，并对所有落后、老化设备进行改造，淘汰落后设备，达到设计效果，使企业真正符合“节能减排，综合利用”的要求，同时促进企业的健康发展。现改造按计划顺利进行，第一台机组已基本改造完毕，试运行情况良好，具体的改造方案如下：

一、主要改造方案

    l 、发电公司原有的两台锅炉为江锅第一代产品（属淘汰产品 SHF-14-35t/h的沸腾炉）且1#炉还是1999年10月份有过大修，2#炉于2003年12月大修，两台锅炉受炉型结构的限制，不适应于王坑煤田范围内含煤粉多的劣质煤与煤矸石，锅炉燃料耗热量比设计量多20％左右，热效率低，导致公司发电煤耗高。比较目前国内同类型机组的先进技术，参照兄弟厂家的运行经验，并根据湖南省节能中心的提议，公司将原有的两台35t/h 沸腾炉整体改为35t/h的高低速混合循环流化床，提高锅炉的热效率，取消燃油铺助，大大降低生产成本。锅炉为湖南省节能中心下属常兴能源环保科技有限公司设计，长沙锅炉厂制造。

    2、原有两台锅炉的除尘器为水膜除尘器，除尘跟脱S02 的效果很不理想，因此排放的烟气中含尘量和S02的排放量以及林格曼均严重超标，根本达不到国家环保部门规定的二类地区二时段的排放标准。此次改造将原有的两台水膜除尘器更换为CHJ高效脱硫除尘器。

    3 、原来的破碎系统为一次破碎系统，因此入炉煤的加工质量达不到锅炉的设计要求，利用率低，使得煤矸石在锅炉内燃烧不充分。为了充分利用煤矸石，使燃料燃烧更加充分，公司新增加了一套破碎系统，含破碎机和皮带传输机以及振动筛，使锅炉燃烧的燃料热值大大降低至800~1100 大卡左右。

    4 、原来的QZS-20桥式抓斗行车还是90年建厂时购买的，从行车的使用期限上讲，已超过特种设备的使用寿命12年。从行车本身的设备状况上讲，从建厂以来未得到全面的大修和改造，造成行车本身的设备出现了金属疲劳。从行车工作本身环境上讲，因原先计制造的不合理，行车间简陋，不适应实际工作环境。行车主要是抓从除尘器中除下来的沉淀物（黑灰）。如黑灰不及时抓完，则会造成黑灰下沉，导致锅炉不能正常运行，甚至还会严重影响电厂的单机炉运行。为了彻底解决这些问题，此次重新更换一台新型QZS-20桥式抓斗行车。

    5 、向阳坝、厂内引水渠道以及工坑桥改造。向阳坝的主要作用是供厂内生产取水、周围农田灌溉以及石门电站用水。因向阳坝年久失修，现已破烂不堪，渠道也多年未清。必须全面彻底整改，否则会影响以上单位的正常生产。工坑桥是工坑煤矿1965年成立来修建的，从当时桥面流量、承重设计都已经达不到现在要求，早在几年前就被公路局确定为危桥。而此桥是电厂、煤矿进出的必经之路，如不及时改正加固，一单发生问题，后果不堪设想。

    6、除灰、除渣系统。建厂以来一直采用原始的敞开式人力灰桶除灰、除渣，经常发生员工烫伤事故，对人身安全造成很大威胁；生产工艺落后，经常造成压火停炉；而且环境污染较大，给公司发展带来不良影响。现改为自动冷渣、排渣器，封闭式板链运输机、全程自动除灰、除渣系统，最大程度保障了操作员的安全，提高了锅炉的利用率，并且将污染降到了最低。

    7 、厂区环境的改造。重新清理扩大煤场，加强了原煤运输设备改造。对变压场及周围环境加以整改，保证生产正常运行。优化厂区环境，给员工一个良好的工作环境。

二、改造运行情况

    1#炉于2007年4月份开始动工改造，计划12月下旬改造完工。10月底第一台机组己调试完成开始试运行发电，通过近1个月试运行，新、旧设备有明显差距。

                         改造运行情况

三、节能减排、综合利用

    1 、燃料选用。原锅炉入炉煤炭发热量基本在1600kcal/kg。每天的耗煤量平均在560吨左右，每天发电量在130000kwh-140000kwh左右。新锅炉入炉的煤炭发热量800-1100Kcal/kg左右，每天耗煤540吨，每天平均发电量144600kwh。1#炉比 2#炉平均每天多发电2.4万左右，所用燃料还要少30-50吨，大大节约了资源。

    2 、环境保护。改造前烟气排放中含尘量和S02的排放量以及林格曼严重超标，有关部门多次检查测试，很少能够达到国家标准，多次下达限时整改通知书；当地百姓也因污染较大多次与公司交涉，阻挠生产，要求尽快改造，停机整顿停产对公司造成了很大的损失。改造后相关部门、当地政府与周边百姓对此给予了充分的肯定，可以说是山青了，水秀了，路好了，天蓝了，并且与当地政府、百姓的矛盾纠纷少了。

    3 、油料消耗。原来的锅炉点火都是耗油的，从建厂到现在公司累计消耗柴油1080吨，平均每月耗60吨。现改为木炭点火，每次点火耗400公斤，每月点火2次,按5元/公斤计算，每年点火费用12000元，相比油耗点火，能节约348200元。

    4 、综合利用。以前根本无法利用的炉渣的余热，现在通过冷渣系统，能充分利用炉渣的余热加热锅炉的用给水，大大提高了锅炉给水的温度，从而减少了耗煤量。因以前锅炉所燃烧燃料为热值1600kcal/kg 的混合煤种，煤矸石掺烧份额较少，既破坏生态平衡，又影响环境卫生。而现在除可以大量掺烧煤矸石外，炉渣因燃烧充分，含碳率低,可以作为水泥的生产原材料，从而减少了水泥厂的 Caco3 量，对保护生态环境也起到了相当大的作用。